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脫硫泵是工業脫硫系統中的關鍵設備，因長期輸送含硫、含顆粒、腐蝕性強的介質（如石灰石漿液、石膏漿液等），容易出現多種故障。以下是其常見故障及原因分析：
一、泵體泄漏
表現：泵殼與泵蓋連接處、軸封（機械密封或填料密封）部位出現漿液泄漏。
原因：
機械密封磨損、老化或安裝不當（如動環與靜環貼合不嚴）。
填料密封的填料磨損、壓蓋松動，或填料選型不匹配（不耐腐蝕、耐磨性差）。
泵體、泵蓋法蘭面密封墊片老化、破損，或螺栓緊固不均。
泵體因腐蝕、氣蝕出現裂紋或孔洞。
二、流量不足或揚程降低
表現：輸送的漿液量減少，系統壓力下降，無法滿足脫硫工藝需求。
原因：
吸入管路堵塞（如漿液中雜質過多、濾網堵塞）或漏氣（法蘭密封不良、管路破裂），導致泵內吸入空氣，形成 “氣縛”。
葉輪磨損、腐蝕或被異物卡住，導致葉輪效率下降。
泵的轉速降低（如電機故障、皮帶打滑）。
漿液濃度過高、黏度增大，超出泵的設計輸送范圍。
三、泵振動或噪音過大
表現：泵運行時產生劇烈振動，伴隨異常噪音（如刺耳摩擦聲、撞擊聲）。
原因：
葉輪不平衡（因磨損、腐蝕導致質量分布不均，或葉輪內進入異物）。
泵軸與電機軸同心度偏差過大（安裝時未校準，或聯軸器磨損）。
軸承磨損、潤滑不良（缺油、油脂變質）或損壞。
吸入管路內有空氣，形成氣蝕（葉輪局部產生氣泡，破裂時沖擊葉輪引發振動）。
泵基礎螺栓松動，或底座不穩。
四、軸承過熱
表現：軸承溫度異常升高（通常超過 70℃），嚴重時導致軸承燒毀。
原因：
軸承潤滑不足（油脂添加量過少）、潤滑脂變質（受高溫或介質污染），或潤滑脂選型錯誤（如黏度不匹配）。
軸承安裝過緊（游隙過小）或磨損、銹蝕。
泵軸彎曲，導致軸承受力不均。
電機與泵的聯軸器對中不良，增加軸承額外負荷。
五、電機過載
表現：電機電流超過額定值，跳閘或燒毀電機。
原因：
泵內葉輪被異物卡住（如漿液中的大塊雜質、結垢物），導致轉子無法正常轉動。
漿液濃度過高、黏度太大，或管路阻力突然增大（如閥門未全開、管路堵塞），使泵的輸出功率超過電機額定功率。
軸承或葉輪與泵殼發生摩擦（如軸套磨損、葉輪定位松動），增加機械阻力。
電機本身故障（如繞組短路、缺相運行）。
六、葉輪、泵殼磨損或腐蝕
表現：葉輪葉片變薄、出現缺口，泵殼內壁凹凸不平，導致泵效率大幅下降。
原因：
漿液中含硬質顆粒（如石英砂），長期沖刷葉輪和泵殼（磨粒磨損）。
介質呈強酸性或堿性，對金屬材質（如鑄鐵、普通鋼）產生化學腐蝕。
氣蝕現象加劇：葉輪局部壓力過低，液體汽化形成氣泡，氣泡破裂時產生微射流，反復沖擊葉輪表面，造成 “蜂窩狀” 損傷。
總結
脫硫泵的故障多與介質特性（腐蝕性、含顆粒）、運行工況（壓力、濃度） 及維護不當相關。日常需加強對泵體、密封件、葉輪、軸承的檢查，定期更換易損件，優化漿液過濾和濃度控制，以減少故障發生率。
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