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渣漿泵軸承是保障泵體穩定運行的核心部件，受工況（如高雜質、高負荷、振動）影響，易出現各類故障。以下將常見故障按 “故障現象 - 核心原因 - 針對性解決辦法” 的邏輯分類說明，同時補充預防建議，幫助高效排查與處理問題。
一、軸承溫度過高（最常見故障）
故障現象：軸承部位溫度持續超過標準值（一般滾動軸承≤75℃，滑動軸承≤65℃），伴隨局部發熱、外殼燙手，嚴重時觸發溫度保護停機。
核心原因：
潤滑異常：潤滑油 / 脂不足、過量，或油品變質、型號不符（如低溫用脂在高溫工況下失效）；
安裝問題：軸承內圈與軸、外圈與軸承座配合過緊 / 過松，或安裝時軸承歪斜（內外圈不同心）；
負載異常：泵軸彎曲、葉輪不平衡導致徑向力過大，或軸承選型偏小（承載能力不足）；
雜質侵入：密封失效（如骨架油封損壞），使渣漿、粉塵進入軸承內部，加劇磨損。
解決辦法：
潤滑優化：
停機后檢查油位（油浴潤滑需沒過軸承最低滾動體，脂潤滑填充量為軸承內部空間的 1/3~1/2）；
更換匹配工況的油品（如高溫工況選鋰基潤滑脂，潮濕環境選抗水型潤滑脂），并清理舊油 / 脂；
重新安裝：
用千分尺檢查配合間隙（過緊需修磨軸或軸承座，過松需更換軸套或軸承座）；
安裝時用銅棒或專用工具敲擊軸承內圈（避免直接敲外圈），確保內外圈同心；
排查負載：
用百分表檢測軸的徑向跳動（允許誤差≤0.05mm），彎曲則校正或更換泵軸；
對葉輪進行動平衡測試，清除葉輪內附著的渣漿雜質；
密封修復：更換損壞的油封 / 密封圈，檢查軸承端蓋的密封墊片，必要時增加防塵圈。
二、軸承異響（早期故障信號）
故障現象：運行中軸承發出異常聲音，如 “嗡嗡聲”“嘎吱聲”“金屬摩擦聲”，且聲音隨轉速升高而加劇，部分伴隨輕微振動。
核心原因：
磨損類：滾動體（鋼球 / 滾子）或內外圈滾道磨損、剝落，導致接觸不良；
裝配類：軸承安裝時受力不均（如用錘子直接敲擊），造成滾動體變形；
異物類：潤滑油中混入金屬碎屑、渣漿顆粒，或安裝時未清理軸承座內雜質；
游隙異常：軸承徑向 / 軸向游隙過小（安裝過緊）或過大（長期磨損導致）。
解決辦法：
磨損處理：停機后拆卸軸承，目視檢查滾道與滾動體，若有剝落、坑洼，直接更換新軸承（需匹配原型號，如 SKF 6312/C3）；
規范裝配：更換軸承時使用軸承加熱器（加熱至 80~100℃，避免過溫）或專用壓裝機，確保均勻受力；
清潔維護：拆卸后用煤油 / 柴油清洗軸承座、軸頸，更換新潤滑油，安裝前用壓縮空氣吹干雜質；
游隙調整：根據工況選擇合適游隙的軸承（如沖擊負荷大選 C3 組游隙，高精度工況選 C2 組），安裝后用塞尺檢測軸向游隙，不符則調整軸承端蓋墊片厚度。
三、軸承振動超標
故障現象：軸承部位振動幅度超過標準（一般≤0.08mm），導致泵體整體抖動，嚴重時引發管路連接松動、密封泄漏。
核心原因：
轉子不平衡：葉輪磨損不均、附著渣漿，或泵軸與電機軸不同心（對中偏差過大）；
軸承損壞：滾動體破裂、保持架變形，導致轉動時 “卡滯”，引發不規則振動；
基礎不穩：泵體地腳螺栓松動，或混凝土基礎開裂，無法吸收振動；
負載波動：渣漿濃度突然升高（如管路堵塞），導致泵的軸向力 / 徑向力驟增，軸承受力失衡。
解決辦法：
轉子校正：
拆除葉輪，清理表面渣漿，進行動平衡測試（不平衡量需≤5g?cm）；
用激光對中儀調整泵軸與電機軸的對中偏差（徑向偏差≤0.05mm，角偏差≤0.1mm/m）；
軸承檢查：拆卸軸承，若發現滾動體破裂、保持架斷裂，立即更換，同時檢查軸頸是否磨損（磨損超差需鍍鉻修復或換軸）；
基礎加固：擰緊地腳螺栓（按對角線順序分次擰緊，力矩符合設備要求），若基礎開裂，需停機后重新澆筑混凝土；
穩定負載：檢查進料管路，清理堵塞的渣漿，通過調節進料閥控制渣漿濃度（一般不超過 40%），避免過載。
四、軸承漏油 / 漏脂
故障現象：軸承端蓋、油封處出現潤滑油滲漏，導致油位下降，同時可能伴隨灰塵、渣漿附著（因滲漏處形成油膜吸附雜質）。
核心原因：
密封件失效：骨架油封老化、唇口磨損，或 O 型圈變形、斷裂；
油位過高：油浴潤滑時油位超過軸承中心，導致油壓過大，潤滑油從密封間隙溢出；
透氣孔堵塞：軸承座頂部的透氣孔（平衡內外氣壓）被灰塵、渣漿堵塞，內部氣壓升高，迫使潤滑油滲漏；
配合間隙過大：軸承端蓋與軸的配合間隙超標（一般≤0.1mm），密封唇無法貼合軸頸。
解決辦法：
更換密封件：選擇與原型號匹配的油封（注意唇口方向，朝向潤滑油側），安裝前在唇口涂抹少量潤滑脂，增強密封性；
調整油位：停機后打開油位計，放出多余潤滑油，確保油位在 “最低” 與 “最高” 刻度之間；
清理透氣孔：用細鐵絲或壓縮空氣疏通透氣孔，定期（如每周）檢查，避免堵塞；
修復配合間隙：若軸頸磨損導致間隙過大，可在軸頸處電鍍一層鉻（厚度 0.02~0.05mm），或更換帶密封環的軸套。
五、軸承保持架損壞
故障現象：軸承轉動時出現 “卡頓”，伴隨劇烈異響，拆卸后可見保持架（塑料 / 金屬）斷裂、變形，滾動體散落。
核心原因：
安裝不當：安裝時軸承傾斜，導致保持架受力不均，長期擠壓后斷裂；
過載沖擊：渣漿泵啟動時 “帶載啟動”（如管路內積滿渣漿），或突然停機時反轉，造成保持架承受沖擊負荷；
潤滑失效：潤滑油完全耗盡，保持架與滾動體干摩擦，溫度驟升導致變形；
材質問題：劣質軸承的保持架材質強度不足（如塑料保持架耐溫性差），無法承受工況負荷。
解決辦法：
緊急更換：保持架損壞后軸承已無法修復，需立即更換新軸承，同時檢查軸頸和軸承座是否因 “卡頓” 造成劃傷，劃傷處需用細砂紙打磨光滑；
規范啟停：啟動前確保管路內無堵塞，關閉出口閥（降低啟動負荷），停機時先關閉進料閥，避免反轉；
強化潤滑：建立潤滑臺賬，定期（如每 100 小時）檢查油位和油品狀態，高溫工況下縮短潤滑周期；
選用優質軸承：優先選擇知名品牌（如 SKF、NSK、ZWZ），根據工況選擇金屬保持架（如高負荷選黃銅保持架）。
六、故障預防核心建議
規范安裝：嚴格按照安裝指南操作，使用專用工具，避免暴力裝配，確保軸與軸承座對中；
定期潤滑：根據工況制定潤滑計劃，選用匹配的油品，避免 “油少”“油多”“油差” 問題；
清潔維護：定期（如每月）清理軸承座周邊雜質，檢查密封件狀態，防止渣漿、粉塵侵入；
狀態監測：日常運行中用測溫儀、測振儀監測軸承溫度和振動，發現異常及時停機排查，避免小故障擴大。
通過以上方法，可有效減少渣漿泵軸承故障發生率，延長軸承使用壽命，保障泵體穩定運行。
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